La industria en México está enfrentando un reto que no es ajeno a otras industrias en el mundo: mejorar de manera interna y externa su posición competitiva e incrementar su productividad de manera sustancial. Dicha productividad es definida como la capacidad de las industrias para producir más con menos recursos en menores tiempos; debido a esto, la disminución, si no la eliminación de defectos en la producción, es imperante.

El primer reto que presentan la industria en México, implica mejorar su posicionamiento en un mercado en constante evolución, mientras que el segundo corresponde a superar su capacidad de generar una mayor cantidad de producto con el menor costo posible. (Barber, 2004.)

Cabe mencionar que la historia marca que existió una época en que las economías de los países se encontraban protegidas por sus gobiernos y las empresas podían tener cierto control sobre pequeños mercados regionales; asimismo, la competitividad de las industrias se encontraba basada en la satisfacción de sus clientes, por medio de productos que cumplieran solamente con las necesidades requeridas.

Sin embargo, el mundo ha cambiado y los mercados cada día se vuelven más globales, la preferencia de los consumidores es más uniforme, la guerra de precios es bastante común y los productos de la mayoría de las industrias se han vuelto muy similares los unos con los otros. Es decir, la forma de competir en el mercado ha cambiado de modo radical.

Debido a esto, la industria en México tiene que cambiar su visión, modificando su total orientación a las necesidades del cliente, direccionando sus esfuerzos hacia la innovación de productos y hacia la mejora de sus propios procesos, reduciendo costos e incrementando su capacidad de producción.

Para poder lograr estos difíciles objetivos, que se vislumbran en el futuro de la industria mexicana, se bebe utilizar una metodología que genere el conocimiento necesario para incrementar la competitividad y productividad de las empresas, que sea aplicable a la realidad nacional y que, a su vez, haga sustentables, en el largo plazo, las mejoras implementadas.

En la búsqueda de esta metodología, surge el programa Six Sigma, el cual está encaminado a reducir el número de defectos en un proyecto, que éstos sean de sólo 3.4 por cada millón de operaciones. Esta metodología enfatiza una mezcla del conocimiento de la organización con herramientas estadísticas, y su función es mejorar la eficiencia y efectividad de las empresas, enfocándose a cumplir con los requerimientos del cliente. (Sokovic, 2005.)

Six Sigma es un concepto originado por Motorola en los Estados Unidos de América en 1985, como respuesta a la amenaza que la competencia japonesa representaba para la industria de la electrónica. La metodología está basada en el concepto de contener toda la variación de un proceso en un intervalo de ±6 desviaciones estándar de la media, dentro de los límites de especificación. Este objetivo supera los niveles normales de calidad, ya que contar con un proceso con seis sigmas o, lo que es lo mismo, 3.4 Defectos Por Millón de Oportunidades (DPMO), equivale a tener una efectividad de proceso de 99.99966%. Por esta razón, Six Sigma no está basada sólo en el hecho de mejorar, sino el de proveer beneficios reales, económicos y sustentables a la empresa. (Linderman, 2003.)

La tabla 1 presenta la relación entre el número de sigmas de un proceso y el número de defectos o errores asociados a ésta. La mayoría de las industrias en el mundo se encuentran en el nivel de tres sigmas; es decir, tienen 66,810 errores por cada millón de operaciones, mientras que sólo unas cuantas (las líneas áreas en el ámbito de la seguridad) tienen valores cercanos a las seis sigmas.

Tabla 1. Relación de defectos
Sigmas                           Errores
1                                       697,672
2                                       308,770
3                                         66,810
4                                           6,210
5                                              233
6                                                3.4
^{Fuente: Linderman, 2003.}

Debemos de considerar, entonces, que no todos los procesos deben ser operados en el mismo nivel de Sigma, ya que es preciso cuantificar si el beneficio esperado será mayor que el esfuerzo, tiempo y costos empleados para mejorar este comportamiento.

La industria mexicana, en general, presenta niveles entre dos y tres sigmas, lo cual se traduce en un rango estimado entre 5 y 30% de defectos en sus operaciones, debido en algunos casos:

•    La falta de procedimientos estrictos de producción.
•    La alta variabilidad de sus procesos.
•    La gran cantidad de ajustes en los productos terminados.

Por ello, la utilización de la metodología Six Sigma se hace necesaria en una industria en crecimiento y evolución como es la mexicana.

La metodología Six Sigma sigue cinco pasos principales para llevar a cabo la mejora de los procesos. Las siglas DMAIC los describen en inglés:

•    Definir.
•    Medir.
•    Analizar.
•    Mejorar.
•    Controlar.

Al seguir esta secuencia de fases, es posible plantear la problemática presente en la empresa:

•    Definir el estado actual del proceso.
•    Identificar las variables que están relacionadas a la problemática.
•    Determinar la propuesta de mejora.
•    Cuantificar los resultados obtenidos.
•    Crear las bases para la continuidad del proyecto.

La aplicación general de la metodología Six Sigma en la industria nacional, fase a fase, se presenta a continuación:

•    Definir. Debe incluir la descripción detallada del problema que se está presentando, acotándolo en tiempo, espacio y magnitud. También deberán identificarse aquellas características que se consideran críticas para lograr la solución del problema. En esta etapa, es importante determinar la variable dependiente de salida que se va a medir, el alcance del proyecto, sus objetivos y sus límites, así como hacer un diagrama general del proceso que se pretende mejorar.
Esta fase incluye, también, la descripción de los integrantes del equipo de trabajo y la planeación preliminar de las actividades a realizar durante el proyecto.

•    Medir. Se recolecta la información del proceso, de la variable dependiente de salida, así como la de las variables independientes que se tengan disponibles. De esta forma, se puede determinar la condición actual del proceso y el punto óptimo al que se puede llegar de manera realista.

Con la información recolectada, es posible, en esta fase, generar un diagrama de proceso con mayor detalle que permita en la siguiente etapa realizar un análisis detallado de las variables que se están estudiando.

•    Analizar. Se emplean herramientas estadísticas, como el diseño de experimentos, para hacer una distinción real y objetiva de los efectos que en la salida del proceso causan cada una de las variables seleccionadas, así como para saber si las mejoras propuestas tendrán algún efecto real. De esta manera, podemos enfocarnos en el manejo de las variables más importantes o críticas del proceso. Es conveniente realizar, al mismo tiempo, en esta etapa, un análisis financiero de las posibles mejoras para definir la continuación o cancelación del proyecto. Como se mencionó, si el esfuerzo, costos y trabajo es mayor que los beneficios esperados, éste es el momento para replantear el problema o abandonar el proyecto.

•    Mejorar. El objetivo de la cuarta fase es proponer las modificaciones al proceso, basándose en el control o manipulación de las variables críticas y en la realización de pruebas piloto de las mejoras propuestas. Además, deberá cuantificarse, a nivel de planta, el impacto financiero que se tendrá.

En esta etapa debe considerarse que siempre existirán variables que se encuentran fuera del control del experimentador, por lo que es importante tenerlas identificadas, para poder aislar los efectos que puedan generarse en la variable de salida (resultado de la prueba).

•    Controlar. Permite mantener implementadas las mejoras y generar un plan para posibles contingencias. En esta fase, se debe compilar toda la documentación del proyecto, para comprobar la validez del mismo y que ésta sirva para futuras referencias.

También, durante esta fase, se buscan oportunidades adicionales para implementar las mejoras encontradas en este proyecto así como en otras áreas de la misma empresa.

Cada una de las fases mencionadas contempla la utilización de diferentes herramientas estadísticas, que le permitirán a las empresas mexicanas el poder tomar decisiones basadas en información congruente y veraz de sus procesos de producción. Es en esta última característica donde radica una de las principales fortalezas de la metodología Six Sigma, ya que hoy, las decisiones o proyectos son realizados con incertidumbre y poca validez experimental.

Un punto que debe quedar claro en todo proyecto Six Sigma es la necesidad de actualización continua, ya que para hacerlo sustentable a largo plazo, este tipo de mejora reflejada con esta metodología se hace necesaria.

Hacer de la metodología Six Sigma, la manera de trabajar en México permitirá a las empresas evitar aquellos costos ocultos en los que llegaban a incurrir; al mismo tiempo, podrán incrementar su productividad y mejorar la calidad de sus productos y, de esta forma, entrar al nuevo mercado globalizado, con renovadas expectativas de crecimiento y las herramientas suficientes, para triunfar en un entorno cada día mas competitivo, manteniéndose a la vanguardia en su segmento industrial y perdurando para el beneficio del país.

^{Bibliografía
Barber Kuri, Carlos Miguel, “Productividad y Competitividad”, Revista Integra, núm. 3, México 2004, pp. 7-8.
Linderman, Kevin, et al, “Six Sigma–A goal theoretic perspectiva”, Journal of Operations Management, núm. 21, Elsevier, Estados Unidos de América, 2001, pp. 193-201.
Sokovic, M, et al, “Application of Six Sigma Methodology for Process Design”, Journal of Materials}

^{_{* Mtro. Pablo René Aragón Candelaria, aspirante al Doctorado en Ingeniería de la Universidad Anáhuac México Sur y dirigido por el Dr. Miguel Ángel Axtle Ortiz
Área de expertise: Competitividad}}